日產汽車2013年12月推出的“GT-R”2014年款式采用了通過PCM（PrepregCompressionMolding）法成型的熱硬化性CFRP.與使用鋁合金相比，重量減輕了約40%.

        這種成型方法由三菱麗陽開發，首先使用2～3分鐘即可硬化的環氧樹脂和碳纖維制造預浸材，然后再放入模具加熱，在3～10MPa的高壓下沖壓成型。成型周期僅為約10分鐘，在熱硬化性CFRP中生產效率上佳。而且，因為是在高溫高壓下沖壓，表面的平滑性好，涂裝品質可滿足作為外板使用的要求。

        另一方面，因為使用的是連續纖維，熱硬化性CFRP不易制作深沖壓形狀、凸起和補強肋。制作這樣的形狀和構造適合采用同為片材、由切割成2～3cm左右的碳纖維分散制成的碳纖維強化SMC.因為不是連續纖維，這種材料的機械特性不及使用連續纖維的預浸材，但纖維容易與樹脂一同流動，進入形成凸起和補強肋的部分。JapanComposite（總部：東京）研究本部先端材料組組長箱谷昌宏介紹說：“高度為20～30mm左右的凸起和補強肋可以常規制作。超過這個高度則需要商議”。

        該公司的碳纖維強化SMC得到了即將于近期上市的汽車的采用，已于2014年8月投入量產。通過利用機器人等，使成型工序的前后操作自動化，這種材料的成型周期可縮短至2～3分鐘。其良好的生產效率受到了好評。

        東麗正在大力縮短“i3”使用的RTM法的成型周期。東麗的RTM法的特點是從多個澆注口向模具內注入環氧樹脂的多點注入。這項技術從2012年開始，得到了德國戴姆勒高檔車“SL級”的后備箱蓋的采用。東麗董事、生產本部（復合材料技術與生產、ACM技術部）擔當管吉永稔說：“硬化時間已經縮短到了5分鐘。今后還希望縮短到3分鐘”。

        現在，縮短成型周期已經成為了熱硬化性CFRP共同的開發目標。如果要問為什么，因為這是幫助熱硬化性CFRP走進普及車的必經之路。