公司生產加工范圍涵蓋各類高難度的：汽配物流厚吸塑包裝托盤、hdpe厚吸塑包裝托盤、汽車輪轂托盤、汽車鋼圈托盤、天地蓋托盤、九腳托盤、太陽能光伏板吸塑周轉托盤、abs大型厚吸塑托盤、汽配周轉箱托盤、五金配件包裝托盤、物流包裝托盤周轉箱、出口厚包裝托盤、ps厚片吸塑成型、大型亞克力壓塑、醫療器械機箱制品等。主要采用主要采用鋁合金模具真空吸塑成型，其產品既能替代注塑制品，又能節省昂貴的注塑模具成本，具有成本低、品質高、生產周期快等特性，塑料外殼適合于新品開發和中小批量投放市場。

吸塑成型按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（abs）板材，有小部分零件用有機玻璃（pmma）板材。客車的駕駛室左右兩側的內板、頂部內板、后部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是abs板材成型。現在還有一種趨勢就是用復合abs板材代替一般abs板材，復合abs板材就是在板材上加一層發泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料，一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材。要求透明的儀表臺的音響蓋板，要求防老化的車身外的透氣格柵，一般用的是都有機玻璃成型。軟質表皮吸塑工藝主要用在客車儀表臺上，基體一般是玻璃鋼件（frp），在玻璃鋼件上開吸氣孔吸表皮，表皮的材料主要有聚氯乙烯加發泡聚丙烯（pvc/ppf）復合材料。

內飾件主要是指塑料件，其成型工藝有注塑、吸塑、吹塑、擠塑等。注塑成型生產效率高、成型的產品精度高、可成型復雜的零件，但模具投入費用大、產品更新慢、零件尺寸受到成型機的規格限制，因此，注塑成型在客車上的應用主要是儀表板、空調出風口等復雜零件以及要求有精確配合的零件。吸塑成型則模具投入費用小、適合大尺寸零件生產、適合更新換代快的產品，但尺寸精度不高，生產效率低。由于客車內飾是以大的覆蓋件為主，精度要求不高，且客車本身的產量就不高，一個車型一般年產幾百臺左右，加上客戶經常對車內部配置提出各種要求，零件尺寸和外觀或多或少發生變更，因此吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多。吹塑、擠塑成型都是生產特定要求的塑料件，在客車內飾的領域中適用范圍較小。

現在以客車內側板吸塑件為例，簡述吸塑的工藝過程。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm，用到的abs板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm。首先要確認板材的顏色皮紋，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的，乘客一上車首先感受到的是車內的環境。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出，若不是，板材還需放到烘房中烘干。因為如果板材潮濕，在加溫時會使板材表面起氣泡，外觀質量惡化，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂。同時模具裝到吸塑機上，調整位置和壓框，對模具的上升過程和時間進行預先設定；模具頂部不能超出吸塑機工作平臺，然后就對模具加溫，約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上，機器把板材送到吸塑機工作臺上（如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作臺上），壓框由上而下把板材壓緊。然后加熱機構移到工作臺上方，對板材進行加熱，一般加熱到120℃左右，時間2~3分鐘；如果是先進的設備，還可以對加熱器進行區域溫度設定，拉伸大的地方適當增大加熱溫度；加熱完后，加熱機構移開，同時模具開始向上移。為了防止模具在上升過程中過早碰到板材，使零件產生痕跡，在模具上升到要碰到板材前，從模具的吸氣孔吹出空氣，把板材吹得鼓起來。模具繼續上升，升到要求的位置后，停止上升，開始吸氣，吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓，具體看板材的厚度和性能而定。吸氣時間很快，一般是幾秒鐘，然后冷卻約2分鐘，在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害，以免出現板材回彈，造成尺寸不準，最好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20％。冷卻最主要的方式是風冷，有些為了提高生產效率，也會用到水霧噴灑冷卻。冷卻后就是脫模，對于自動吸塑機來說就是模具下降，脫離工件，對脫模斜度有一定的要求，否則脫模不順利會把零件拉破裂。接著就是上升壓框，取出零件。到此為止，吸塑成型過程就算是完成了。但對于完整的零件來說，還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工。切邊加工可以是手工，也可以是三維數控銑加工。